一、项目概述

本次石化园放料阀控制系统集中改造项目，针对园区各生产装置、储罐区现有放料阀控制系统分散独立、自动化水平低、安全联锁不完善、运维难度大等痛点开展系统性升级改造。园区原有放料阀多为就地手动控制或单阀独立简易电控模式，设备型号老旧、控制逻辑杂乱，存在操作风险高、数据无法集中监控、故障排查滞后、不符合化工自动化安全管控规范等问题。

本项目通过统一硬件设备、搭建集中控制平台、优化联锁逻辑、完善报警与安全防护体系，实现园区所有放料阀的远程集中管控、一键程序化操作、运行状态实时监测、故障自动预警、安全联锁闭环保护，全面提升放料作业的安全性、稳定性、智能化水平，满足化工企业全流程自动化控制改造验收规范及“两重点一重大”安全管控要求，降低人工操作风险与设备运维成本，保障石化园区连续稳定安全生产。

二、改造背景与现状问题

2.1 改造背景

根据《重点化工企业全流程自动化控制改造验收规范》及地方化工安全专项整治要求，石化园区重点装置、储罐放料工序需实现自动化集中控制、安全联锁全覆盖、操作数据可追溯。园区现有放料阀控制系统投运年限久，多为分散式独立控制，未接入统一管控网络，自动化、信息化、安全化水平均不满足现行安全生产规范。同时，原有控制系统频繁出现阀门动作滞后、信号传输异常、联锁失效、人工操作失误等问题，存在物料泄漏、超压放料、空罐抽空等安全隐患，亟需开展集中升级改造。

2.2 现存核心问题

（1）控制模式分散，管控效率低下：各装置、储罐放料阀独立控制，无集中操作平台，操作人员需现场就地操作，多区域放料作业需多人值守，人力成本高，操作协同性差，无法实现批量程序化放料，作业效率极低。

（2）设备老旧故障率高，控制精度不足：现场部分气动、电动放料阀执行机构老化，阀门开关卡顿、密封不严，配套传感器精度低、信号漂移严重；无精准流量、液位闭环控制，放料量偏差大，易出现超量放料、物料残留等问题，影响生产工艺稳定性。

（3）安全联锁缺失，风险防控薄弱：多数放料阀未配置高低液位、超压、超温安全联锁，无紧急切断自动控制功能；出现罐区超压、低液位抽空、管道异常等工况时，无法自动关停放料阀，易引发物料泄漏、设备损坏、安全事故，不符合化工安全联锁管控标准。

（4）数据无法追溯，运维难度大：原有系统无统一数据采集、存储功能，阀门运行参数、操作记录、故障信息无法实时上传、留存，无趋势分析与事件追溯能力；设备故障依赖人工排查，滞后性强，预防性运维无法落地。

（5）系统兼容性差，扩展性不足：各批次阀门控制设备型号不统一，通信协议杂乱，无法接入园区现有DCS、PLC系统，无统一权限管理体系，存在误操作、越权操作风险，无法适配园区后续智能化升级需求。